2017年11月26日19时，中曼装备公司生产的首台70DB液压起升钻机历经8个小时完成了设备耐久性试验，这是此次钻机整体大联调的最后一个步骤，是OES公司来到中曼后的最后一项工作，也是中曼装备公司在所有困难过去之后做的最顺利的一个试验。
       经过联调，钻机顺利通过了OES的高标准验收，这标志着中曼在钻机制造水平上取得了突破性的进展，已初步符合国际化要求。同时，这台钻机的顺利验收也为这场为期三个半月的持久战划上了圆满的句号。

缘起OES
       时间退回到今年年初，当人们正沉浸在辞旧迎新带来的喜悦中时，一则喜讯也从海外传到了中曼集团，中曼成功中标了壳牌哈利伯顿钻井日费项目。该项目的中标对于中曼来说具有里程碑式的意义，是中曼第一次真正意义上的接触国际化高端油服市场。
  壳牌，作为一家国际化高端油服公司有着业内最为严苛的设备验收和安全管理标准。国际知名石油装备监造、检验公司OES作为壳牌御用第三方监造公司此次也受到委托负责该项目的验收工作。与OES结缘便是从这一刻开始的。
  在这次的验收过程中，OES根据甲方标书，向中曼提出不符合项，并给出了相应整改方案，而中曼要做的就是整改。经过一系列的整改，验收也算是顺利通过了。以往钻机通过了验收，中曼的全体员工都会欢欣鼓舞庆祝一番。而这次，在集团装备部的大伙们的脸上却没有一丝喜悦，装备部专家杨佳怡说：“这次的整改我们全程是被动的，为什么整改、整改到了什么程度，大家并没有一个很好的认识。”对于整改我们只知其然而不知其所以然。以后再面对国际化高端油服市场时绝对还是丈二和尚摸不着头脑。不过这次的整改并非没有可取之处，相反，通过这次的事件，中曼切实感受到了与国际标准之间存在的巨大差距，而中曼也迫切想要改变。
  如何改变，中曼想到的还是OES。中曼不惜代价，毅然决然的向OES公司发出邀请选择合作。这种壮士断腕的精神感动了OES公司。OES公司也随即派出精英团队入驻中曼。
  自此，中曼的井场上、车间里多了几个老外的身影。

工作理念上的颠覆
       根据要求，OES来中曼的第一项工作是帮助中曼装备建立、完善一套符合国际标准的质量体系。因此，OES的专家们来中曼后就开始着手查阅中曼原有的相关体系文件。在此后的一段时间里，OES项目经理Craig看完了中曼给出的所有文件，在这些文件中他没有找到任何一条有关工艺方面的文件。于是他来到了工艺部询问工艺文件在哪，说想看看。可工艺部的回答却让Craig傻了眼，原来，由于人员限制，目前工艺部仅有一些结构类文件，有关工艺方面的文件相对来说是缺失的，在生产过程中往往都是把图纸直接下发到车间里，更多的是依靠于车间人员的个人工作技能来完成相关作业。
  对于这样的现状Craig连连说No，他说，根据国际标准，所有的工作都必须要有文件的支持，要通过文件来指导生产，这样工作才是可控的。
  经过梳理，Craig发现缺失的不仅仅是工艺方面的文件，其他文件或多或少都有一定的缺失。总体来说，中曼的一、二级文件相对比较完备，而三、四级文件基本上可以说是缺失的。缺就要补，对此OES给出了一个清单，有两百多项文件需要补充，一百多项文件需要修改。这些文件的编制也分配到了所负责的各个项目部。
       对此，大家其实都抱有一丝怀疑的态度。在国内，相当一部分的工厂车间都是这样一个情况，在大家的观念里这并没有什么问题。通过这种只可“意会”，不可“言传”的“经验主义”，中曼已经在国内油服市场干了好几十年了，似乎也没出现过什么大问题。文件编制可不是一项小工程，这么劳民伤财真的有必要吗？
  这是“国内标准”和“国际标准”的第一次直面“冲突”。虽然不知道建立文件体系的具体好处，但OES就是来帮助中曼接轨“国际标准”的。听说是“国际标准”，大家都只能硬着头皮上了。
  尽管过程是艰辛的，但是效果也是显著的。才刚开始编制，大家便发现，经过文件指导的工作，做起来都格外的顺利，不仅缩短了时间，返工的情况也减少了。对于老外嘴边长挂的那句“可控性”顿时有了直观的认识，原来之前中曼的装备制造一直都是失控的。
  与此同时，OES的专家们帮助中曼开始了系统性的培训。经过培训大家对文件体系的重要性有了更深入的了解，大家的工作理念也逐步从原来的“国内标准”内化到了“国际标准”，开始打心底里认为有文件指导是好的，而对于它为什么好也开始能说出一些道道来了，经过文件的指导可以最大限度的达到设计要求，与设计初衷才能尽量的保持一致，从而减少了后期的返工，使生产工作一直处于可控的状态。对于这样的改变，质量部体系工程师袁文感叹道：“这是一次概念性的颠覆。”

工作方式上的突破
       帮助中曼完成一套钻机的大联调是OES来中曼后的又一项重要工作。联调，之前也做过，但都是局部联调，所有设备整体性的大联调这还是中曼历史上的头一次。在此之前，大家对于联调的概念无外乎把设备连接起来运行一下，看看有没有问题就完事了。其实通俗的讲，联调就是这样一个过程，但就这个看似简单的过程，到了OES那里，也变得不那么简单了。
  在此之前，中曼的设备调试并没有一个统一的策划过程，现场的工作都是到了现场后才制定的，因此整个工作进程是无序的，工作期间也常常会出现一些低级失误。OES讲求计划性，在联调开始前就要求大家要对整个联调过程做一套系统的预案，工程师要坐在一起讨论，需要测试哪些项目，具体要怎么测，需要准备哪些工具，哪些人员需要参与，具体怎么分工，能想到的每一项都要事先想好。
       由于是第一次以这种方式展开工作，好比摸着石头过河，其过程是坎坷的，尽管事先做好了一整套策划，期间还是出现了很多问题，准备上也存在着一些偏差，但大家的脸上却丝毫没有表现出沮丧，反而越挫越勇了起来。如果说之前的联调是在黑夜里前行走到哪儿算哪儿的话，这次的工作大家都看到了前方的光明，指引着前进的道路。
  这次的联调中曼收获到的不只是表面上那一台联调完成的钻机，更重要的是习得了一种符合国际标准的先进工作方式，一种有计划性的工作方式，而这种工作方式也将会深入到中曼今后工作中的方方面面。在此基础上，中曼也接触到了一种新的工作模式：“PDCA循环”。即P（Plan，计划），D（Do，执行），C（Check，检查），A（Action，处理），在这套体系中，计划是第一位的，有了事先的计划，后期的工作才能做的更加周全，从而节约时间、节约成本。这样的改变对于中曼来说无疑是一项历史性的突破。

工作技能上的提升
       OES来中曼的第三项工作是帮助中曼监造一台钻机。由于在OES来之前，钻机的生产项目就已经启动了，井架的整体焊接工作就是在这之前就做好了的。OES专家在一次去车间的检查过程中看到了那些焊缝，袁文回忆起当时的场景说：“老外看到焊缝后就皱着眉头直摇头啊。”显然，焊缝不符合国际标准。可当时，说实话，从焊工到车间主任没有人看出来焊接到底有什么问题。有问题不可怕，改就行了，可怕的是有问题却不自知，这样改都无处可改。焊接只是所遇到的众多问题中的一个。
       找到根源后，大家连忙虚心请教OES专家，专家也毫不吝啬，一连给中曼各部门做了十几场的培训。经过培训后的大家才恍然大悟，原来标准的焊缝是这个样子的。然而这次的钻机焊接木已成舟，只能在原先的基础上尽量整改，对此大家多少都抱有一丝遗憾，想着能早点接受培训就好了。
  这样的遗憾最终转变成了前进的动力，在之后的页岩气钻机项目上，焊接就用了经过OES培训后的标准。之后，OES专家在去车间视察的时候，无意间看到了车间里摆放着的页岩气钻机井架，看到这台钻机的焊缝后，他露出了欣慰的笑容，对此大加赞赏，表示自己可以放心离开了。尽管页岩气钻机不是他